Sakarya'da faaliyet gösteren bir lojistik deposunda, işletmenin depolama düzenini yeniden kurgulaması ve elektrik altyapısını güçlendirmesi gündeme geldiğinde iki ayrı ihtiyaç ortaya çıktı: mevcut betonarme perde duvarlarda yeni pano ve kablo geçiş açıklıklarının oluşturulması, ayrıca eski bir ara platformun taşıyıcı olmayan betonarme bölümlerinin kontrollü şekilde kaldırılması. Talebin en kritik yanı, deponun operasyonunun hiçbir aşamada tamamen durmayacak olmasıydı. Sevkiyat trafiği devam ederken, dolu raf sistemlerinin birkaç metre yakınında kırım ve delme işi yapılması gerekiyordu. Klasik kırıcılarla yapılacak bir müdahale hem titreşim hem toz açısından kabul edilemezdi; bu nedenle elmas teknolojisiyle kontrollü kesme ve karot delme yöntemi tercih edildi.
Saha koşulları işin planlanmasını doğrudan şekillendirdi. Çalışma alanının hemen bitişiğinde yüksek raf blokları ve bu raflarda ambalajlı ürünler bulunuyordu; havada asılı kalacak ince beton tozu hem ürünler hem de depodaki yangın algılama dedektörleri için risk oluşturuyordu. Zemin, ağır forklift trafiğine göre tasarlanmış yüzey sertleştiricili bir saha betonuydu ve moloz sevkiyatı sırasında zeminin çizilmemesi, rampaların bloke edilmemesi isteniyordu. Ayrıca perde duvarların içinden geçen mevcut elektrik hatları ve sprinkler tesisatı, körlemesine delme yapılmasını imkansız kılıyordu. Çalışma saatleri de kısıtlıydı: gürültülü işlemlerin sevkiyatın yoğun olduğu sabah bloğunun dışına alınması gerekiyordu.
Keşif aşamasında ekibimiz sahayı işletme yetkilileriyle birlikte gezdi, açıklık istenen perde bölgelerinde donatı ve tesisat taraması yapıldı. Ferroscan taramasıyla donatı aralıkları ve muhtemel kablo güzergahları işaretlendi; pano açıklıklarının köşe noktaları donatı düzenine göre birkaç santimetre kaydırılarak taşıyıcı davranışı en az etkileyecek konumlar belirlendi. Statik açıdan tereddüt oluşturan iki açıklık için işletmenin çalıştığı proje mühendisinden görüş alındı ve bir açıklığın çevresine kesim sonrası çelik çerçeve takviyesi öngörüldü. Kırım yapılacak platform bölümü için parça ağırlıkları hesaplanarak her bir bloğun forklift ve transpalet ile taşınabilir boyutlarda kesilmesine karar verildi. Tüm bu plan, iş öncesinde kroki üzerinde işletmeye sunuldu ve çalışma sırası sevkiyat programına göre bölümlendirildi.
Uygulamada pano ve kablo geçişleri için 62 mm ile 202 mm arasında değişen çaplarda sulu karot delme yapıldı; perde kalınlıkları 20-30 cm bandındaydı. Büyük pano açıklıkları ise karot delgileriyle köşeleri alınarak hidrolik duvar kesme makinesi ve elmas testerelerle dikdörtgen formda kesildi. Kesim suyu, sanayi tipi sıvı emici vakumlarla anında toplandı ve zemine yayılmasına izin verilmedi; raf tarafına sıçrama olmaması için çalışma cephesi branda ve OSB panellerle perdelendi. Platform kırımında darbeli kırıcı yerine kes-al yöntemi uygulandı: bloklar önceden belirlenen hatlardan kesildi, halat ve karot deliklerinden geçirilen sapanlarla askıya alınarak kontrollü indirildi. Kuru çalışmanın zorunlu olduğu noktalarda M sınıfı endüstriyel toz emiciler makineye bağlı çalıştırıldı.
İş güvenliği tarafında çalışma alanı bariyer ve şeritlerle depo trafiğinden fiziksel olarak ayrıldı, forklift geçiş güzergahları işletmenin vardiya amiriyle birlikte yeniden tanımlandı. Ekip; baret, kulak koruyucu, toz maskesi ve kesim sırasında yüz siperi kullandı. Elektrik kesim izinleri her açıklık öncesinde işletmenin bakım birimiyle karşılıklı imzalı olarak alındı, kesim hattına yakın hatlar geçici olarak enerjisiz bırakıldı. Molozlar depoda bekletilmeden, kesim programına paralel şekilde konteynerlere yüklendi ve gün sonunda sahadan sevk edildi; zemin her vardiya bitiminde temizlenerek forklift trafiğine hazır teslim edildi.
İşin sonunda tüm pano ve kablo geçiş açıklıkları projedeki ölçülerde, düzgün kenarlı ve tamir gerektirmeyecek yüzey kalitesinde teslim edildi. Takviye öngörülen açıklığın çelik çerçevesi montaja hazır hale getirildi, platform bölgesi ise elektrik ekibinin yeni pano montajına başlayabileceği temizlikte bırakıldı. Depo operasyonu çalışma boyunca kesintiye uğramadı; raflardaki ürünlerde toz kaynaklı hiçbir hasar bildirimi olmadı. İşletme, sonraki genişleme etabındaki benzer açıklık işleri için de aynı yöntemle ilerleme kararı aldı. Bu vaka, elmas kesme ve karot teknolojisinin, yaşayan bir lojistik tesiste titreşimsiz ve tozsuz çalışmanın pratikte nasıl kurgulanacağına dair tipik bir örnek oldu.