Kütahya'da faaliyet gösteren bir enerji üretim tesisinde, mekanik ve elektrik altyapısının yenilenmesi kapsamında betonarme perde duvarlar ve döşemelerde yüksek çaplı geçiş delikleri açılması ihtiyacı doğdu. Yeni boru hatları, kablo tavaları ve havalandırma kanallarının mevcut yapı içinden geçirilebilmesi için 350 mm ile 600 mm arasında değişen çaplarda karot delme talep edildi. Deliklerin bir bölümü kalın taşıyıcı perdelerde, bir bölümü ise farklı kotlardaki işletme döşemelerinde yer alıyordu. En kritik kısıt, tesisin üretimine devam ederken çalışılacak olmasıydı: kırıcı ile kırım yapmak titreşim ve yapısal risk nedeniyle baştan elendi, tüm geçişlerin elmas karot yöntemiyle, kontrollü ve titreşimsiz açılması kararlaştırıldı.
Saha koşulları standart bir şantiyeden belirgin biçimde farklıydı. Enerji tesislerinde her çalışma, iş izni prosedürüne bağlıdır; ekibimiz sahaya girmeden önce tesis İSG birimiyle birlikte risk değerlendirmesi hazırladı, her vardiya için çalışma izni açıldı ve kapatıldı. Delme noktalarının bir kısmı enerjili kablo güzergâhlarına ve işletmedeki mekanik hatlara yakın konumdaydı; bu bölgelerde ilgili devrelerin etiketleme-kilitleme adımları tesis tarafından tamamlanmadan makine kurulumuna geçilmedi. Elektrikli ekipmanların bulunduğu mahallerde soğutma suyunun kontrolsüz yayılması kabul edilemeyeceğinden, su yönetimi planın merkezine oturdu. Ayrıca çalışma pencereleri tesisin planlı bakım programına göre tanımlandığı için her deliğin hangi gün, hangi saat aralığında açılacağı önceden netleştirildi.
Keşif aşamasında tüm delik eksenleri ferroscan tarama ile kontrol edildi; donatı yoğunluğu, olası gömülü boru ve kablo geçişleri işaretlendi, çakışma görülen birkaç noktada delik ekseni tesis teknik ekibinin onayıyla kaydırıldı. Yüksek çaplı delmede çoğu zaman gözden kaçan konu, çıkan karot parçasının ağırlığıdır: 600 mm çapında, kalın bir perdeden çıkan beton silindir birkaç yüz kilograma ulaşabilir. Bu nedenle her delik için karot ağırlığı önceden hesaplandı, parçanın kontrolsüz düşmesini önleyecek askı düzeni ve vinçle alma planı hazırlandı. Delik alt kotunda kalan mahaller çalışma süresince bariyerlendi ve girişe kapatıldı.
Uygulamada yüksek torklu, redüktörlü karot motorları ve rijit kolon sistemleri kullanıldı; makineler kimyasal ankrajlarla yüzeye sabitlendi. 350-400 mm bandındaki delikler tek kademede, 500-600 mm bandındakiler ise matkap ilerlemesi ve soğutma dengesi gözetilerek kademeli ilerleme ile açıldı. Yoğun donatılı kesitlerde ilerleme hızı düşürülerek soket ve segman ömrü korundu, donatı kesimlerinde motorun zorlanması sürekli izlendi. Soğutma suyu kapalı devreye yakın bir düzenle verildi; delik ağzında su toplama halkaları ve vakumlu toplayıcılar kullanılarak alt kotlara su kaçışı engellendi. Delme tamamlanan büyük çaplı karot parçaları, önceden yerleştirilen ankrajlı askı elemanlarına bağlandıktan sonra serbest bırakıldı ve tesisin vinç imkânlarıyla güvenli şekilde alınarak belirlenen atık sahasına taşındı. Ekip tüm çalışma boyunca baret, gözlük, kulaklık ve çelik burunlu ayakkabıdan oluşan kişisel koruyucu donanımla çalıştı; her vardiya başında kısa iş güvenliği konuşması yapıldı ve o günkü izin kapsamı ekiple paylaşıldı.
Teslim aşamasında tüm delikler çap, eksen ve düşeylik yönünden birlikte kontrol edildi; geçişlerden geçirilecek boru ve kanal imalatçılarının verdiği toleranslar sağlandı. Elmas karot yönteminin sağladığı düzgün ve çatlaksız delik yüzeyleri, sızdırmazlık manşetlerinin ve yangın durdurucu dolguların doğrudan uygulanmasına imkân verdi; ek tamir ve tesviye işi çıkmadı. Çalışma, tesisin üretim akışında herhangi bir plansız duruşa yol açmadan, tanımlanan bakım pencereleri içinde tamamlandı. İş izni kayıtları, tarama raporları ve delik bazlı kontrol tutanakları kapanış dosyası olarak tesise teslim edildi.
Bu vaka, yüksek çaplı karot işlerinin yalnızca makine gücüyle değil, planlama disipliniyle başarıldığını gösteren tipik bir örnek oldu. Kütahya ve çevresindeki sanayi ve enerji tesislerinde benzer geçiş delikleri, kesit büyüdükçe artan ağırlık, su kontrolü ve izin prosedürü yükü nedeniyle deneyimli ekip ve doğru ekipman kombinasyonu gerektirir. Doğru keşif, donatı taraması, karot ağırlığının önceden hesaplanması ve vinç destekli alma planı bir arada kurgulandığında, işletmedeki bir tesiste dahi titreşimsiz, temiz ve programına sadık bir uygulama mümkün hale gelmektedir.