Eskişehir Organize Sanayi Bölgesi'nde faaliyet gösteren bir üretim tesisinde, yeni kurulacak üretim hattının makine montajı için betonarme zeminde seri karot geçişlerine ihtiyaç duyuldu. Montaj projesine göre makine gövdelerinin ankraj bağlantıları, hidrolik ve pnömatik hat geçişleri, elektrik besleme kabloları ve proses suyu tesisatı için zeminde farklı çaplarda çok sayıda dairesel açıklık açılması gerekiyordu. Delik eksenlerinin makine yerleşim planındaki referans noktalarına yüksek hassasiyetle oturması, montaj ekibinin şablon toleranslarını tutturabilmesi açısından belirleyiciydi. Kırıcı ile açılacak kaba boşluklar hem bu toleransı sağlayamayacak hem de endüstriyel zeminde kılcal çatlak riski doğuracaktı; bu nedenle işveren tarafı işin tamamının elmas karot yöntemiyle, titreşimsiz ve kontrollü biçimde yapılmasını şart koştu.
Sahanın en belirleyici kısıtı, tesisin diğer bölümlerinde üretimin kesintisiz devam ediyor olmasıydı. Karot çalışması için tanınan süre, hattın planlı duruş pencereleriyle sınırlıydı; bu pencerelerin dışına taşan her saat, komşu hatların sevkiyat programını etkileyecekti. Çalışma alanının hemen yanında hassas elektronik kontrol panoları ve paketleme ekipmanları bulunduğundan toz yayılımına tolerans yoktu. Zemin, yüksek dayanımlı saha betonu üzerine yüzey sertleştirici uygulanmış tipik bir endüstriyel döşemeydi ve altında hem çift sıra donatı hem de önceki dönemlerden kalma gömülü elektrik ve basınçlı hava tesisatı bulunma ihtimali vardı. Forklift trafiği ve iç lojistik akışının kesilmemesi de çalışma alanının dar bir koridorla sınırlandırılmasını gerektiriyordu.
Keşif aşamasında delik yerleşim planı makine üreticisinin montaj şablonuyla karşılaştırıldı ve her delik ekseni zemin üzerinde tek tek işaretlendi. İşaretlenen noktaların tamamında donatı taraması yapıldı; tarama sonucunda birkaç deliğin ana taşıyıcı donatı sırasına denk geldiği görüldü. Bu noktalar, statik açıdan sakınca doğurmayacak şekilde ve montaj toleransı içinde kalacak biçimde plan üzerinde kaydırılarak revize edildi. Gömülü tesisat şüphesi olan bölgelerde tarama derinliği artırıldı ve tesis bakım ekibinin elindeki eski uygulama projeleriyle çapraz kontrol yapıldı. İş programı, duruş pencerelerine göre vardiyalara bölündü; her vardiyada hangi deliklerin açılacağı, makinelerin hangi sırayla taşınacağı ve su-toz kontrolünün nasıl yürütüleceği önceden yazılı hale getirildi.
Uygulamada 62 mm ile 132 mm arasında değişen çaplarda elmas karot uçları kullanıldı. Küçük çaplı ankraj delikleri için hafif gövdeli makineler, büyük çaplı tesisat geçişleri için dübel ankrajıyla zemine sabitlenen kolonlu karot makineleri tercih edildi. Kesim sulu sistemle yapıldı; her delik çevresine su toplama halkası yerleştirildi ve açığa çıkan şerbetli su endüstriyel vakumla anında toplanarak zeminin kayganlaşması ve komşu ekipmanlara sıçrama riski ortadan kaldırıldı. Böylece toz emisyonu da kaynağında bastırılmış oldu. Elektrik beslemesi kaçak akım korumalı hatlardan alındı, çalışma koridoru bariyer ve ikaz şeritleriyle forklift trafiğinden ayrıldı. Ekip baret, kulaklık, koruyucu gözlük ve çelik burunlu ayakkabıdan oluşan kişisel koruyucu donanımla çalıştı; kolonlu makinelerin ankraj bağlantıları her kurulumda tork kontrolünden geçirildi. Donatıya denk gelen kesimlerde ilerleme hızı düşürülerek uç ömrü korundu ve deliklerin iç yüzeyinde kırılma ya da çapak oluşmasına izin verilmedi.
Delme işlemi tamamlanan her bölge aynı vardiya içinde temizlendi, karot numuneleri sahadan uzaklaştırıldı ve delikler geçici kapaklarla emniyete alındı. Son vardiyanın ardından tüm delik eksenleri montaj şablonuyla yeniden ölçüldü; eksen sapmaları makine üreticisinin öngördüğü tolerans aralığında kaldı. Çalışma, tanınan duruş pencerelerinin dışına taşmadan tamamlandı ve montaj ekibi ankraj ile tesisat bağlantılarına planlanan gün başlayabildi. Üretimin sürdüğü bölümlerde toz ya da titreşim kaynaklı hiçbir duruş, arıza veya kalite şikayeti yaşanmadı. Bu vaka, çalışan bir OSB tesisinde seri karot işinin ancak sıkı bir donatı taraması, vardiya bazlı planlama ve kaynakta toz-su kontrolüyle üretimi aksatmadan teslim edilebileceğini gösteren tipik bir uygulama oldu.